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Zum Auffrischen und Schmunzeln . . .

. . . sind diese Museums-Seiten hier gedacht, denn viele wissen nicht mehr oder noch nicht, wie es damals angefangen hat und wie das wirklich funktioniert mit den Tonband- und den Magnetbandgeräten aus alter Zeit. Viele Bilder können Sie durch Anklicken vergrößern, auch dieses.

Vorbemerkung des Autors zum Prospekt von 1965/68

Bogen Prospekt Aug. 1959
Das erweiteret Hauptgebäude der Firma Bogen ab Ende 1965

So, wie es überliefert ist, hat die Firma Wolfgang Bogen nahezu genauso angefangen wie (später) der Autor gr, nämlich mit einer guten Idee, die anfänglich der Chef im Keller oder in der Garage selbst entwickelt und gefertig hatte. Dann wuchs das Aufkommen und "jemand" mußte helfen bzw. eingestellt werden. Bei Bogen waren es hochwertige Magnetköpfe, beim Autor waren es Tonmischpulte und Lichsteuerungsanlagen.

Bei Wolfgang Bogen boomte das Geschäft in so kurzer Zeit, daß er zwangsläufig weiter expandieren mußte. Es gab für die Bandgerätefirmen nur wenige Alternativen, diese hoch sensible Technologie selbst zu fertigen oder bei anderen Zulieferern einzukaufen. Selbst Willi Studer kaufte anfänglich die Magnetköpfe bei Bogen ein. Die Erkenntnis, man konnte auch damals schon nicht alles alleine machen, die lernte sogar Max Grundig ziemlich früh.

Dazu wurden Produkte und Waren aus West-Berlin, die dort auch gefertigt oder veredelt wurden, steuerlich deutlich "unterstützt", also subventioniert über die Berlin-Hilfe.

1968 - "16 JAHRE BOGEN - MAGNETKÖPFE" - (ein Rückblick)

Am 1. Oktober 1951 wurde dem damals 23-jährigen Inhaber der Firma ELEKTROGERÄTEBAU WOLFGANG BOGEN die Gewerbegenehmigung zur Herstellung von Tonbandgeräten erteilt. Drei Monate später war das geringe Startkapital von einigen DM 100. — verbraucht. Die großen Pläne mußten fallengelassen werden und es entstand ein 1-Mann-Betrieb, der sich auf die Herstel­lung von Magnetköpfen spezialisierte. Die ersten Kun­den waren Tonbandgeräte-Bastler.

In dieser Zeit wurden die Spulen noch mit der Hand gewickelt. Nach Ablauf des ersten Jahres wurde ein Arbeitnehmer eingestellt, weil ein Berliner Rundfunk­sender die ersten BOGEN-Magnetköpfe gemessen und daraufhin bestellt hatte.

Die hohe Qualität dieser Magnetköpfe wurde schnell bekannt, so daß sich von Jahr zu Jahr der Umsatz und die Zahl der Arbeitnehmer nahezu verdoppelten. Die zunächst gemieteten Kellerräume reichten nicht mehr aus. Eine Garage mit angebauten Büroräumen wurde bezogen.

Zu den ersten konventionellen Studioköpfen in Ring­bauweise kamen die wesentlich kleineren Universal­köpfe in Gießharztechnik für Heimtonbandgeräte, die anfangs eine Reihe schwieriger Fertigungsprobleme mit sich brachten.

Im Jahre 1956 entstand aus der bis dahin bestehenden Einzelfirma die WOLFGANG BOGEN GMBH mit DM 20.000.— Stammkapital, wovon der Firmen­gründer 97,5% in Form von maschinellen Anlagen und sonstigen Sachwerten einbrachte. Die wachsende Stückzahl der Magnetköpfe erforderte die Einführung des Akkordsystems. Andere Fertigungs­räume wurden hinzugemietet.

Im Jahre 1958 konnte der erste Bauabschnitt des heu­tigen Firmensitzes mit 800 qm Fertigungs- und Büro­fläche und 87 Mitarbeitern eingeweiht werden. Nach schwierigen Verhandlungen konnte 1960 durch Grund­stückstausch das Fabrikgelände auf ca. 6500 qm erwei­tert werden.

Drei Jahre später war der zweite Bauabschnitt fertig. Es wurden 164 Mitarbeiter beschäftigt. Um die schwierigen technologischen Probleme der Fertigung leichter zu beherrschen und von Zulieferanten unabhängig zu sein, wurde ein umfangreicher Werkzeug-und Vorrich­tungsbau sowie eine eigene Schleifscheibenfertigung und Kunststoffspritzerei eingerichtet. Gleichzeitig be­gann der Aufbau einer Arbeitsvorbereitung.

1964 stieg der Exportanteil auf 60%. Für die Lohn­abrechnung und Kostenrechnung wurde das Lochkarten­verfahren mit Abrechnungen im Service-Büro einge­führt. In den Jahren 1964/65 konnte noch einmal der Umsatz verdoppelt werden, weil viele Tonbandgerätehersteller von kombinierten 1/2-Spur-Magnetköpfen für Aufnahme und Wiedergabe auf getrennte Magnetköpfe in Stereo-Ausführung übergegangen sind. Die Anzahl der gefer­tigten Magnetkopftypen ist wegen der Vielzahl der Verwendungsmöglichkeiten bis zur Datenspeichertechnik auf 200 angewachsen.

Im Jahre 1965 wurde ein dritter Bauabschnitt vollendet und die Fertigungs- und Bürofläche auf 2600 m2 erhöht. Ferner wurden das Stammkapital auf DM 200.000.— heraufgesetzt, der erste Katalog in einer eigenen Druckerei hergestellt und Universalköpfe mit vollmetallischem Spiegel entwickelt.

1966 wurden Magnetköpfe für Super-8-Film, Kasset­tengeräte mit 3,8 mm breitem Tonband und magneti­sche Bildaufzeichnungsgeräte entwickelt. Die Mitar­beiterzahl stieg auf 240. Bis Ende 1966 wurden für je­den Arbeitsplatz DM 20.000 investiert. Die Typenvielzahl und eine damit verbundene aufwen­dige Kostenrechnung und Fertigungssteuerung geben den Anlaß zum Einsatz einer integrierten elektronischen Datenverarbeitung.

1967 wurden ein Organisationsplan mit Funktionsbeschreibungen für jeden Angestellten, eine Platzkosten­rechnung sowie der hyperbolische Magnetkopfanschliff eingeführt. Halbiert man den gesamten Umsatz der 16 Jahre BOGEN-Magnetköpfe, so entfällt die eine Hälfte allein auf die letzten 2 1/2 Jahre.

DIE HOHE QUALITÄT DER BOGEN-MAGNETKOPFE

ist das Ergebnis 16-jähriger Forschung, Entwicklung und Fertigung in Zusammenarbeit mit anspruchsvollen Kunden.

Magnetköpfe müssen nicht nur einen großen Frequenz­umfang bei hohem Störabstand übertragen. Auch die Gleichmäßigkeit und Beständigkeit der Magnetkopf­daten und nicht zuletzt die Preiswürdigkeit sind ent­scheidende Merkmale, die nur mit einer alle techno­logischen Möglichkeiten nutzenden, rationellen Se­rienfertigung erreicht werden können.

Die Fertigung der BOGEN-Magnetköpfe beginnt mit der Herstellung der Kernbleche, Spulenkörper, Ele­menthalter, Gehäuse und sonstiger Einzelteile. Für die Kernbleche wird ein Mu-Metall in Sonderqualität ver­wendet, das durch chargenweise Vakuumglühungen, trotz verhältnismäßig niedriger Glühtemperatur zur Er­haltung einer hohen Resthärte, eine Koerzitivfeldstärke von nur 30mOe erreicht. Zur Senkung der Wirbelstrom­verluste haben die einzelnen Kernblechlamellen eine Dicke von nur lOOpm. Bei Professionellen Köpfen wer­den die Kernbleche aus abschliffestem Alfenol gefer­tigt. Die Magnetkerne werden mit windungszahlgleichen, symmetrischen Wicklungen versehen. Um die gu­ten magnetischen Werte aufrecht zu erhalten, bleiben die Kerne in den Wickelmaschinen unbelastet.

Bei den meisten Magnetköpfen werden diese Magnet­systeme in Elementhalter eingekittet, die aus einer warm ausgehärteten Aluminium-Legierung mit nahezu gleichen Abschliffeigenschaften bestehen. Eine Eloxal­schicht sorgt hierbei für eine wirbelstromfreie Einbet­tung.

Die Spaltbegrenzungsflächen der Magnetkerne werden daraufhin mit einem optisch genauen Plananschliff ver­sehen, wobei das weichmagnetische Gefüge so gut wie nicht beschädigt wird. Aus diesem Grunde haben BOGEN-Magnetköpfe eine magnetische Spaltbreite, die nur etwa 0,6um größer als die mechanische Spalt­breite ist. Somit ergeben sich bei kleinen Aufzeich­nungswellenlängen äußerst geringe Spaltverluste. Die geringe Koerzitivfeldstärke der Kernbleche ver­hindert Aufmagnetisierungen, die den Rauschabstand verschlechtern und eine 1. Oberwelle der Aufzeich­nung verursachen würden.

Die unter Zwischenlage von Spaltplättchen zur genauen Einstellung der Spaltbreite staubfrei montierter Magnet­köpfe werden daraufhin mit dem Spiegelanschliff ver­sehen, der die Spalttiefe sehr genau bestimmt.

Bei der Montage, dem Spiegelanschliff und dem an­schließenden Läppvorgang wird stets die Magnetkopf­induktivität verfolgt, um die Toleranzen von zunächst der Spaltbreite und nach der Montage der Spalttiefe möglichst klein zu halten.

Mit dieser Technik sind eine geringe Spaltbreite und Spalttiefe bei niedrigen Wirbelstromverlusten erreich­bar, so daß sich besonders bei den höchsten zu über­tragenden Frequenzen ein hoher Wiedergabepegel im Verhältnis zum niedrigen Quellwiderstand und somit ein überragend hoher Rauschabstand ergibt. Besonders eindeutig ist dieser Vorteil bei Bandgeschwindigkeiten unter 19 cm/s und Verwendung rauscharmer Tonbänder.

Trotz der außerordentlich kleinen Spalttiefe der Mi­niatur- und Universal- Magnetköpfe wird wegen der ho­hen Resthärte des verwendeten Mu-Metalls eine Lebens­dauer von etwa 4000 Stunden bei 9,5 cm/s erreicht, wenn der Bandandruck etwa 70 p/cm2 beträgt und mo­derne Bänder mit glatter Oberfläche verwendet werden.

Die Magnetköpfe der U- und P- Reihe haben ferner einen Kernblechschnitt, der einen von Spiegelinterferenzen freien Frequenzgang sicherstellt. Der Fre­quenzgang läßt sich deshalb von etwa 10 Hz an ge­radlinig entzerren.

Universal- Stereo-und P- Köpfe sind mit hyperbolischem Anschliff lieferbar, der Dropout- Zeiten und Pegel­schwankungen herabsetzt und Magnetit- Ablagerungen am Kopfspiegel verhindert.

Jeder Magnetkopf wird nicht nur während der Ferti­gung den verschiedensten Zwischenprüfungen unter­worfen, sondern vor dem Versand bei zwei Frequenzen am Tonband gemessen. Als untere Frequenz wird hierbei der Bezugspegel nach DIN 45.513 verwendet, um die Grundempfindlichkeit des Magnetkopfes zu kon­trollieren, während die obere Frequenz zur Überprü­fung der Spaltbreite und Spaltlinearität dient.

Ein umfangreich eingerichtetes Magnetkopflabor in Ver­bindung mit einer speziellen Versuchsfertigung arbeitet an Entwicklungen, die schon in nächster Zeit ferti­gungsreif werden.

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